Chimie, sidérurgie, agroalimentaire : où va l'énergie des usines françaises

En France, la consommation d'énergie de l'industrie atteint 272 TWh en 2024, selon l'Insee. Chimie, sidérurgie et agroalimentaire en absorbent l'essentiel ; gaz et électricité couvrent 71 % des besoins énergétiques du secteur industriel, et l'efficacité énergétique comme la baisse de production la font reculer de 13 % depuis 2021.

Ces données de l'Insee couvrent 21 539 établissements industriels de 20 salariés ou davantage, hors matières premières : consommation d'énergie par secteur et par source (gaz, électricité, vapeur, produits pétroliers), facture énergétique, prix du MWh et contrats d'électricité des entreprises. Elles viennent de l'enquête annuelle publiée en février 2026 (Insee Première n° 2095) et de ses tableaux détaillés de juin 2026.

Le chiffre clé : cinq branches consomment 83 % de l'énergie brute de l'industrie. Pour chaque site, le coût de l'énergie dépend du volume, de l'usage et du contrat ; pour replacer la facture électrique dans la durée, six ans de prix de l'électricité pour les industriels retracent la flambée de 2022 et la détente qui a suivi, avant les leviers pour réduire la consommation finale de chaque usine.

Quelle est la consommation d'énergie dans l'industrie ?

La consommation d'énergie de l'industrie s'établit à 23,4 millions de tonnes d'équivalent pétrole (tep) en 2024 hors matières premières, selon l'Insee. Converti à raison de 11,63 MWh par tep, ce volume correspond à environ 272 TWh. En ajoutant l'énergie utilisée comme matière première (le gaz transformé en ammoniac, le charbon chargé dans les hauts-fourneaux), la consommation brute grimpe à 29,5 Mtep, autour de 343 TWh.

À l'échelle du pays, le Service des données et études statistiques (SDES) du ministère de la Transition écologique attribue à l'industrie, hors charbon des hauts-fourneaux, 19 % de la consommation finale à usage énergétique de 2024, qui totalise 1 499 TWh. Le bilan énergétique de la France pour 2024 note que l'industrie reste le seul grand secteur dont la consommation, corrigée des variations climatiques, diminue encore (-1,3 % sur un an), quand le résidentiel et le tertiaire repartent à la hausse.

La définition de la consommation finale compte. Elle mesure l'énergie livrée au consommateur final, ici l'usine, et non l'énergie primaire mobilisée en amont par les centrales électriques ou les raffineries. L'industrie de l'énergie elle-même (raffinage, production d'électricité) sort du champ : ses besoins figurent dans la branche énergie du bilan national. Le transport des marchandises produites, assuré par des camions ou des trains, relève quant à lui du secteur des transports. Ces conventions expliquent les écarts entre sources : une donnée de 19 % dans un rapport et de 24 % dans un autre renvoie souvent à des périmètres distincts, pas à une contradiction.

Comment l'Insee mesure l'énergie consommée dans les usines

L'enquête annuelle sur les consommations d'énergie dans l'industrie (EACEI) interroge chaque année un échantillon d'établissements et extrapole les résultats à l'ensemble du champ : France entière, établissements de 20 salariés ou davantage, hors industrie de l'énergie et hors artisanat commercial (boulangeries, boucheries), récupération et traitement des déchets compris. L'Insee la conduit avec le service statistique du ministère de l'Agriculture pour les industries alimentaires, d'où les séries que publie aussi la statistique agricole (Agreste).

Chaque site déclare ses quantités par énergie : gaz naturel, électricité, vapeur achetée, fioul lourd et domestique, butane-propane, coke de pétrole, charbon, bois, liqueur noire des papeteries, hydrogène. L'enquête relève également les dépenses, la répartition par usage et le type de contrat d'électricité et de gaz. Les données sont ventilées par secteur d'activité de la nomenclature NAF, par tranche d'effectif et par région.

Deux notions reviennent dans les tableaux. La consommation brute additionne toutes les énergies entrées dans l'établissement. La consommation nette retire la vapeur revendue et les combustibles brûlés pour produire de l'électricité, afin d'éviter les doubles comptes : en 2024, elle s'élève à 28,6 Mtep, contre 29,5 en brut. L'Insee rappelle enfin qu'on ne peut pas déduire un prix unitaire en divisant la facture par la consommation, car une partie de l'électricité, de la vapeur et de l'hydrogène est autoproduite, et le fioul comme le charbon se stockent d'une période à l'autre.

Quelles branches industrielles consomment l'essentiel de l'énergie ?

Cinq branches industrielles consomment à elles seules 83 % de l'énergie brute de l'industrie française en 2024 : chimie, travail des métaux, agroalimentaire, minéraux non métalliques et papier-carton. Elles rassemblent pourtant moins d'un tiers des établissements. Le chiffre clé tient dans un contraste : 987 usines chimiques et 423 établissements de la sidérurgie et des métaux pèsent davantage que les 3 490 ateliers de fabrication de produits métalliques et les 1 571 constructeurs de machines réunis, et de loin.

Source : Insee, enquête sur les consommations d'énergie dans l'industrie 2024, tableau NAF_T1 (juin 2026), matières premières comprises ; conversion en TWh à 11,63 MWh par tep et arrondis de l'auteur. Hors matières premières, le classement change : la chimie-pharmacie descend à 5,9 Mtep et l'agroalimentaire, à 4,7 millions, la talonne.

L'industrie chimique, gros client du gaz naturel

L'industrie chimique consomme 8,4 Mtep en 2024, soit 28 % de l'énergie brute de l'industrie. L'Insee la désigne comme le principal consommateur d'énergie et souligne sa dépendance au gaz, qui couvre 46 % de ses besoins énergétiques. Une partie de ce gaz n'est pas brûlée : il sert de matière première pour fabriquer l'ammoniac des engrais, l'hydrogène ou les intermédiaires de la pétrochimie. La branche utilise aussi la quasi-totalité des « autres produits pétroliers » recensés par l'enquête (naphta, gaz de raffinerie) et achète également près d'un million de tep de vapeur. Son prix moyen de la tonne équivalent pétrole, 576 € en 2024, reste le bas de l'éventail industriel, signe de volumes massifs négociés sur les marchés de gros.

Sidérurgie et métaux : le charbon des hauts-fourneaux

La sidérurgie et la production de métaux non ferreux (aluminium, cuivre) consomment 5,9 Mtep bruts, dont 3,3 millions de combustibles minéraux solides : le charbon et le coke des hauts-fourneaux de Dunkerque et de Fos-sur-Mer, qui réduisent le minerai de fer. Hors matières premières, la branche retombe à 3,3 Mtep, car l'essentiel de ce charbon sert de réducteur chimique. Avec 1,55 million de tep, l'électricité y occupe aussi une place forte, portée par les fours à arc qui refondent la ferraille et par l'électrolyse de l'aluminium.

Lait, sucre, froid : la facture énergétique des industries alimentaires

Les industries alimentaires consomment 4,75 Mtep, gaz naturel (2,36 millions) et électricité (1,69 million) en tête. Le séchage du lait en poudre, la sucrerie, la cuisson, la pasteurisation et surtout le froid, où la température de conservation se maintient chaque jour de l'année, expliquent ce profil. Le secteur dépasse toutes les autres branches par sa facture énergétique, 4,4 Md€ en 2024 contre 3,4 Md€ pour la chimie-pharmacie, parce que ses 3 516 établissements achètent souvent de petits volumes, payés au prix fort.

Ciment, verre, papier : des fours et des sécheurs à haute température

Les minéraux non métalliques (2,9 Mtep) réunissent cimenteries, verreries, tuileries et fours à chaux : des procédés à 1 000 °C ou davantage, alimentés au gaz, au coke de pétrole et aux combustibles de substitution issus de déchets. Le papier et le carton (2,7 Mtep) sèchent la pâte sur de grands cylindres chauffés à la vapeur ; la branche couvre une large fraction de ses besoins avec la liqueur noire, un résidu de la cuisson du bois brûlé en chaudière de récupération, et avec la biomasse.

Gaz, électricité, vapeur : le mix énergétique des sites industriels

Hors matières premières, l'électricité et le gaz se partagent presque à égalité l'énergie de l'industrie française en 2024 : 36 % pour l'électricité (8,36 Mtep, environ 97 TWh) et 35 % pour le gaz naturel (8,08 Mtep, environ 94 TWh). La vapeur achetée à un réseau ou à un voisin industriel couvre 8 %, le bois 5 %, les produits pétroliers 4 %. Le charbon, hors hauts-fourneaux, ne pèse qu'un demi-million de tep et l'hydrogène 154 000 tep.

Chaque énergie correspond à un usage. Le gaz alimente les procédés thermiques : fours, chaudières, sécheurs, chauffage des fluides. L'électricité fait tourner les moteurs, qui absorbent selon les estimations courantes la majorité de l'électricité industrielle (pompes, ventilateurs, compresseurs d'air, convoyeurs), mais aussi l'électrolyse, les fours à induction et le froid. Le chauffage des bâtiments et l'éclairage ne représentent qu'une fraction modeste du total dans une usine lourde, alors qu'ils comptent beaucoup dans un atelier de mécanique.

L'évolution récente change ce mix. Entre 2019 et 2024, la consommation de charbon a chuté de 68 % et celle des produits pétroliers de 30 %, tandis que le gaz recule de 15 % et l'électricité de 9 % seulement. L'électrification des procédés progresse donc en proportion : le taux d'électrification, soit la fraction d'électricité dans l'énergie consommée hors matières premières, atteint 36 %. Les équipements électriques à haute température (fours à induction, pompes à chaleur industrielles) élargissent le champ des usages concernés. Pour décarboner les usages qui ne s'électrifient pas, comme la réduction du fer ou la synthèse de l'ammoniac, les industriels misent sur l'hydrogène vert produit par électrolyse, dont la consommation industrielle reste encore marginale.

Quels sont les coûts de l'énergie dans l'industrie ?

La facture énergétique de l'industrie française s'élève à 17,3 Md€ en 2024 hors matières premières, en baisse de 24 % sur un an après le pic de 22,7 Md€ de 2023. Elle reste supérieure d'environ la moitié à celle de 2019 (11,7 Md€), alors que la consommation a diminué de 16 % sur la période. L'électricité pèse à elle seule 9,8 Md€, soit 57 % de la dépense pour 36 % de l'énergie consommée ; le gaz en représente 5,4 milliards.

L'Insee mesure aussi le coût d'une tonne équivalent pétrole selon la branche. En 2024, elle revient à 576 € dans la chimie-pharmacie, 649 € dans le caoutchouc-plastique, 814 € dans la sidérurgie et les métaux, 921 € dans les industries alimentaires et 1 204 € dans l'électronique-automobile. L'écart entre ce dernier secteur et l'industrie chimique se creuse : le ratio passe de 1,6 en 2019 à 2,1 en 2024. Depuis 2019, le coût unitaire augmente de 30 % dans la branche chimique et de 90 % dans l'alimentaire.

La taille de l'établissement explique l'essentiel de ces écarts. En 2024, l'électricité revient en moyenne à 192,7 €/MWh pour les usines qui en consomment moins de 2 000 MWh par an, contre 73,7 €/MWh au-delà de 20 000 MWh. Pour le gaz, le prix moyen va de 90,1 à 44,1 €/MWh entre ces deux tranches. Les établissements qui dépassent 10 000 tep concentrent 63 % de la consommation mais seulement 41 % de la facture, quand ceux sous 100 tep paient 824 millions d'euros pour moins de 2 % de l'énergie. La hausse de 2022-2023 a donc frappé d'abord les PME, dont le taux d'énergie dans les coûts de production pèse lourd sur les marges.

Contrats d'électricité et de gaz : prix fixe, marché ou tarif réglementé

Le type de contrat d'électricité d'un établissement industriel dépend avant tout de son volume. En 2024, 56 % des établissements ont un contrat à prix fixe sur la durée du contrat, 14 % relèvent encore du tarif réglementé, 6 % ont un prix indexé sur ce tarif et 12 % un prix indexé sur le marché de gros. Les 13 % restants combinent plusieurs formules, notamment des contrats adossés à l'accès régulé à l'électricité nucléaire historique (ARENH), un dispositif arrivé à son terme fin 2025.

Le profil s'inverse avec la taille. Parmi les établissements qui consomment moins de 2 000 MWh d'électricité, soit 73 % des usines de l'enquête, 59 % ont choisi un prix fixe et 16 % le tarif réglementé. Au-delà de 20 000 MWh, 43 % achètent au prix de marché et 29 % ont des contrats mixtes. Les grands consommateurs disposent d'acheteurs d'énergie et de services de couverture qui fractionnent leurs achats sur plusieurs années.

Ce choix a pesé sur la période 2022-2023 : les usines exposées au marché spot subissent la hausse dès l'automne 2022, celles à prix fixe au renouvellement de leur contrat, parfois un an après. La baisse de 2024 suit le même décalage. Pour un responsable de site, la date d'échéance du contrat devient une donnée aussi stratégique que le volume consommé, au même titre que le profil de consommation (pointe, nuit, week-end) qui détermine le prix proposé.

Une consommation en baisse depuis 2021 : sobriété ou recul de l'activité ?

La consommation d'énergie de l'industrie française diminue de 13 % entre 2021 et 2024, alors que la production industrielle progresse de 2,1 % sur la même période, selon les indices de l'Insee. Sur vingt ans, le recul atteint un tiers : 34,4 Mtep hors matières premières en 2005, 27,9 millions en 2019, 23,4 millions en 2024.

Deux mécanismes se cumulent. Le levier principal tient à l'efficacité énergétique : face à des prix qui ont doublé, les établissements ont investi pour limiter leurs coûts (récupération de chaleur, variateurs, isolation des réseaux de vapeur, réglage des fours) et la consommation par unité produite a reculé. L'autre relève d'un effet de structure : les gros secteurs consommateurs réduisent leur activité. La production baisse de 5 % dans l'industrie chimique et de 8 % dans la sidérurgie et les métaux entre 2021 et 2024, ce qui fait mécaniquement chuter la consommation totale, sans gain d'efficacité.

Ces deux effets n'ont pas la même portée. Une baisse obtenue par des économies d'énergie améliore durablement la compétitivité des usines ; une baisse due à des arrêts de lignes ou à des fermetures traduit un recul industriel. L'analyse de ces secteurs qui freinent la production industrielle montre que la chimie de base et la sidérurgie, précisément les branches énergivores, figurent parmi les reculs marqués. L'intensité énergétique, rapport entre énergie consommée et valeur produite, baisse donc d'un côté grâce à la sobriété, de l'autre parce que les productions lourdes quittent le pays.

La hausse des prix touche l'ensemble des pays de l'Union européenne, mais l'écart de prix du gaz avec les États-Unis augmente la pression sur la chimie de base et les engrais. Pour la France, l'enjeu dépasse la facture : conserver sur son territoire des productions qui, délocalisées dans un pays au mix électrique carboné, émettraient davantage de CO2 pour le même produit.

Comment réduire la consommation d'énergie industrielle ?

Réduire la consommation d'énergie d'un site industriel passe d'abord par la mesure : sans comptage par atelier, par machine ou par utilité (air comprimé, froid, vapeur), un plan d'économies reste une liste d'intentions. Le comptage sert à identifier les équipements gros consommateurs, à classer chaque levier selon son temps de retour et à fixer un objectif chiffré par atelier. Identifier les pertes avant d'acheter du matériel évite d'optimiser une machine qui tourne à vide la moitié du temps. Les gisements se trouvent ensuite à quatre endroits.

• La récupération de la chaleur fatale. L'ADEME estime le gisement de chaleur perdue par l'industrie à 109,5 TWh, soit 36 % de sa consommation de combustibles, dont 52,9 TWh rejetés au-dessus de 100 °C (étude « La chaleur fatale », 2017). Échangeurs sur les fumées, pompes à chaleur industrielles et raccordement à un réseau de chaleur urbain valorisent ces rejets. La température du rejet décide de l'usage : chaude, la chaleur repart dans le procédé ; tiède, une pompe à chaleur la remonte à la température utile.
• Les moteurs et les utilités. Variateurs de vitesse sur les pompes et ventilateurs, chasse aux fuites d'air comprimé, dimensionnement des compresseurs et des groupes froids : des travaux courts, souvent rentables en quelques années, qui permettent d'optimiser les utilités sans arrêter la production.
• Les procédés thermiques. Réglage de la combustion, isolation des fours et des réseaux de vapeur, récupération des condensats, remplacement des brûleurs anciens.
• L'électrification et les énergies renouvelables. Pompes à chaleur haute température, chaudières biomasse, autoconsommation photovoltaïque : ces options changent la source d'énergie, et pas seulement la quantité.

Pour financer ces travaux, les certificats d'économies d'énergie (CEE) proposent des fiches d'opérations standardisées pour l'industrie, et le Fonds chaleur de l'ADEME soutient la récupération de chaleur et la biomasse. Chaque aide publique a ses conditions d'éligibilité, à vérifier avant tout engagement de commande. La flexibilité devient un levier supplémentaire : décaler une production énergivore vers les heures creuses ou s'effacer lors des pointes du réseau électrique réduit le coût sans toucher au volume consommé.

Financer les projets lourds reste l'un des enjeux des PME industrielles, dont la capacité d'autofinancement limite les investissements à long temps de retour. Le soutien public abaisse le coût d'entrée, et un programme efficace se juge ensuite sur les MWh économisés chaque jour de production, mesurés par les compteurs installés au départ. Optimiser sans mesurer revient à financer des équipements dont personne ne vérifie le résultat.

Audit énergétique et système de management : ce qu'impose la loi depuis 2025

Depuis la loi n° 2025-391 du 30 avril 2025, l'obligation d'audit énergétique dépend de la consommation de l'entreprise, et non de sa taille. Selon le ministère de la Transition écologique, toute entreprise dont la consommation annuelle moyenne d'énergie finale atteint 2,75 GWh doit réaliser un audit énergétique tous les quatre ans, sauf si elle a mis en place un système de management de l'énergie. Au-delà de 23,6 GWh, un système de management de l'énergie certifié ISO 50001 devient obligatoire (article L. 233-1 du code de l'énergie).

L'audit couvre la majorité de la consommation finale de l'entreprise, selon le pourcentage fixé à l'article D. 233-3, et se dépose sur une plateforme de l'ADEME. Les services de l'État (DREAL) contrôlent les justificatifs et peuvent sanctionner les manquements. Le ministère indique que la réalisation des investissements recommandés permet d'atteindre environ 30 % d'économies. Un système de management de l'énergie, enfin, ne se limite pas à un rapport : il inscrit le suivi des consommations dans l'organisation du site, comme le fait le management industriel pour la qualité ou les délais.

Un exemple chiffré : savoir si son site franchit les seuils

Prenons un exemple : une usine agroalimentaire de taille moyenne consomme 1 400 MWh d'électricité et 2 100 MWh de gaz naturel sur une année. Sa consommation d'énergie finale totale s'établit à 3 500 MWh, soit 3,5 GWh. Elle dépasse le seuil de 2,75 GWh : l'entreprise doit réaliser un audit énergétique tous les quatre ans, à moins de déployer un système de management de l'énergie. Elle reste en revanche loin des 23,6 GWh qui rendent ISO 50001 obligatoire.

Exprimée dans l'unité de l'Insee, cette consommation représente environ 301 tep (3 500 divisé par 11,63). L'usine se range dans la tranche des établissements de 100 à 1 000 tep, qui consomment ensemble 2,5 Mtep et paient une facture de 3,8 Md€. Son électricité, sous les 2 000 MWh, relève de la tranche où le prix moyen atteignait 192,7 €/MWh en 2024 : c'est là que chaque MWh économisé rapporte le davantage. Le seuil s'apprécie au niveau de l'entreprise, en additionnant tous ses établissements : deux usines de 1,5 GWh appartenant à la même société franchissent ensemble le seuil d'audit.

Consommation énergétique des usines : unités, régions et tendances

Combien vaut une tep en MWh ?

Une tonne d'équivalent pétrole (tep) vaut 11,63 MWh par convention. Les 23,4 Mtep consommés par l'industrie en 2024 hors matières premières équivalent donc à environ 272 TWh, et les 29,5 Mtep bruts à environ 343 TWh.

Quelles régions concentrent la consommation d'énergie industrielle ?

Les Hauts-de-France, le Grand Est, la région Provence-Alpes-Côte d'Azur et la Normandie concentrent la consommation de combustibles de l'industrie, autour des sites sidérurgiques, chimiques et pétrochimiques de Dunkerque, de la Lorraine, de Fos-sur-Mer et de l'estuaire de la Seine. L'Insee publie ces données par région dans les tableaux détaillés de l'enquête 2024.

Quelles sont les tendances de consommation d'énergie dans l'industrie ?

La consommation diminue depuis vingt ans et a reculé de 13 % entre 2021 et 2024. Le charbon et le pétrole cèdent la place à l'électricité et au gaz, et la facture baisse en 2024 sans revenir au niveau de 2019, selon l'Insee.

Quel est l'impact de la consommation d'énergie de l'industrie sur le climat ?

L'énergie fossile brûlée dans les usines émet des gaz à effet de serre, auxquels s'ajoutent les émissions des procédés eux-mêmes, comme la décarbonatation du calcaire dans les cimenteries. La baisse du charbon et du fioul depuis 2019 réduit ces émissions, et l'électrification des procédés, sur un réseau français largement décarboné, prolonge cet effet.

La décarbonation de l'industrie s'appuie aussi sur le marché européen du carbone, qui fait payer aux sites les gros émetteurs chaque tonne de CO2 au-delà de leurs quotas gratuits. La stratégie nationale bas carbone fixe à l'industrie un objectif de baisse de ses émissions, et la décarbonation des procédés lourds passe par l'électricité, la biomasse, l'hydrogène et le captage du carbone.

Sources : Insee Première n° 2095, février 2026 ; SDES, bilan énergétique de la France pour 2024 ; ministère de la Transition écologique, page sur l'audit énergétique (octobre 2025) ; ADEME, « La chaleur fatale » (2017).